万焊接易出缺陷及预防改进措施气孔原因分析：1.焊条或焊丝受潮，特别是低氢型焊条受潮极易产生气孔，低氢型焊条前端引弧剂脱落：2断弧时焊丝离开熔池过快，熔池缺少气体保护，出现弧坑气孔3.重新起弧时，未进行有效的打磨处理和在断弧前的焊道处起弧焊接4现场风力较大，防风措施不到位5.焊口有污物、结露或有潮气6焊条偏弧或电弧过长；7.焊接手法不够熟练。防治措施1焊条或焊丝应保持干燥，低氢型焊条按要求烘干，限量领取和保温桶存放，当日用不完的焊条需重新烘干，低氢型焊条必须保证引弧剂完好，装卸时轻拿轻放避免引弧剂脱落和药皮受损；2断弧时，焊条应在断弧处作短暂停留或作回焊运条，以控制不良气体的进入3.重新起弧时，对弧坑有缺陷部位采用砂轮打磨处理，打磨到原断弧处，在断弧前的焊道处起弧焊接，且能够完全覆盖断弧时焊道部位；4.防风措施要到位，低氢型焊条对风极其敏感，更要严格防风，采用超短弧焊接，无防风措施不能焊接作业，经验证明二级风以下同样可能出气孔万5.管口必须保持清洁干燥不得有铁锈、油污、杂质等6.焊条偏弧时，应断弧更换焊条和打磨处理7焊工的焊接手法不熟练应加强针对性练习，尽快掌握控制缺陷的能二夹原因分析1.坡口角度小，焊接电流小，熔渣积度大或焊接速度快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出熔池表面引起夹渣2.根焊过薄或打磨过多，热焊易烧穿不敢采用较大电流。清根方法不当，焊道两侧出现夹角或沟槽过深。快速热焊时，流到夹角和深槽的熔渣来不及浮出形成夹渣；3.焊工操作手法不当，焊道中心和夹角处运条较快，熔池熔深不够覆盖残留的熔渣或将其混淆在一起：4.焊条偏弧另一侧未熔合好，产生夹渣5.焊条、焊道沾有污物未清理干净焊接时形成夹渣6·立焊道下坡焊时，焊速快，焊条角度和运条方法不当。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下易出现“铁轨式夹渣”即焊道两侧同时出现平行条形夹渣防治措施：1组对间隙不宜过小，在工艺参数的范围内选用较大电流，保证焊接熔深，同时焊速不宜过快2.根焊道不能过薄和打磨过多，去除表面熔渣(或黑点)，把接头打文平。清根时要将焊道清成“U"形槽，避免形成夹角焊接时熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于热焊能控制烧穿和产生夹渣3.焊工应纠正不正确的操作手法，控制运条角度和摆动幅度，保证焊接熔深4焊条偏弧时，应断弧更换焊条和进行打磨处理5.仔细清理管材和焊条上的杂质或前一层焊道上的熔渣，焊接前对焊道毛茬、掉落的渣垢、内对口器上的脏物进行清理，防止杂质进入焊道。焊接过程中始终保持清晰的熔池，使熔渣液面和熔池金属达到良6立焊道下坡焊时，焊速不宜过快，保证熔深。采用正确的焊条角度和运条方法。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下更要注意手法要稳，控制焊角度（建议3点位的平行角度为10一15度），焊速不宜过快，防止焊道两侧出现平行条形夹渣三未焊透原因分析：1焊接电流过小，熔深过浅，焊速过快，焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度偏于一侧，使母材（根焊）或层间金属未得到充分熔化，而被填充金属覆盖2根焊时，坡口角度过小、对口间隙小、钝边厚或错边大，管材厚薄不均，熔深不足，运条方法不当，易使根部焊缝未焊透3焊接时焊条角度不当，使电弧热源散失或偏离，造成一侧产生示焊万