混凝土离析是指混凝土拌合物中的各种组成材料(如水泥、砂石、水等)在搅拌、运输、浇筑等过程中出现相互分离的现象导致各组分分布不均匀，影响混凝土的整体性能。表现形式粗骨料与砂浆分离：在混凝土拌合物中，粗骨料（石子）从砂浆中分离出来，出现石子堆积或局部砂浆过多的情况。泌水：混凝土中的水分在重力作用下从拌合物中析出，在表面形成一层水膜或积水，使混凝土表面疏松，强度降低。产生原因●配合比不当：如水泥用量过少、砂率过低、水灰比过大等，会使混凝土拌合物的黏聚性和保水性变差，导致离析。搅拌时间不足或过长：搅拌时间不足，各组分不能充分均匀混合；搅拌时间过长，会使混凝土拌合物的匀质性下降，也可能引起离析。●运输距离过长或运输方式不当：在运输过程中，混凝土拌合物受到振动、颠簸等作用，若运输时间过长或运输工具选择不当容易导致离析。浇筑方法不当：如浇筑高度过大，混凝土自由下落时冲击力过大，会使粗骨料与砂浆分离；或者在浇筑过程中过度振捣，也会破坏混凝土的均匀性，引起离析。危害影响混凝土的强度：离析会使混凝土内部结构不均匀，粗骨料与砂浆之间的粘结力降低，导致混凝土的整体强度下降。降低混凝土的耐久性：离析后的混凝土孔隙率增大，抗渗性抗冻性等耐久性指标降低，容易使外界的水分、空气、侵蚀性介质等进入混凝土内部，加速混凝土的老化和破坏。造成混凝土表面缺陷：在混凝土表面出现砂纹、麻面、蜂窝等缺陷，影响混凝土的外观质量。预防措施优化配合比设计：根据工程要求和原材料特性，通过试验确定合理的配合比，确保混凝土具有良好的工作性。控制搅拌质量：严格按照规定的搅拌时间和搅拌工艺进行搅拌保证混凝土拌合物的均匀性。合理选择运输工具和运输路线：根据运输距离和路况，选择合适的运输工具，并尽量缩短运输时间，减少混凝土在运输过程中的振动和颠簸。规范浇筑施工：控制浇筑高度，采用合理的振捣方式和振捣时间，避免过度振捣。解决措施搅拌过程中离析调整配合比：若因配合比问题导致离析，当水灰比过大时，可适当增加水泥用量或减少用水量；砂率过低则增加砂的用量，使混凝土达到合适的稠度和黏聚性。延长搅拌时间：若搅拌时间不足，可适当延长搅拌时间，般再搅拌1-2分钟，使各组分充分混合均匀，但要注意不能过度搅拌。运输过程中离析二次搅拌：对于轻微离析的混凝土，到达施工现场后，可在混凝土搅拌车内进行二次搅拌，一般低速搅拌2-3分钟，使混凝土恢复均匀性。添加外加剂或调整材料：若离析较严重，可适量添加减水剂或增稠剂等外加剂，改善混凝土的工作性能，但添加量需通过试验确定。也可适当添加少量水泥浆或砂浆，调整混凝土的配合比。浇筑过程中离析清除离析部分：若在浇筑时发现混凝土已明显离析，对于已浇筑的离析部分，如表面泌水严重或有石子堆积，应及时清除，然后重新浇筑合格的混凝土。●加强振捣：在允许振捣的情况下，适当加强振捣，使混凝土中的粗骨料和砂浆重新分布均匀，但要避免过振。对于竖向结构可采用分层浇筑分层振捣的方式，每层厚度不宜超过500mm,振捣棒插入下层混凝土50-100mm,确保上下层混凝土结合良好。已硬化混凝土离析处理表面修补：对于因离析导致表面出现麻面、蜂窝等缺陷的混凝土，可先将缺陷部位的松散颗粒清除，用清水冲洗干净，然后用水泥砂浆进行修补，修补后要进行养护。内部缺陷处理：当内部存在因离析造成的质量问题，如强度不