容易造成球化等级低消失模铸造工艺生产球墨铸铁出现球化等级低的原因主要有以下几方面：球化剂和孕育剂方面球化剂质量差：球化剂中RE、Mg含量虽达标，但因熔炼技术不佳，含MgO较高，会影响球化质量，且球化剂里含Ca等元素少，球化处理时反应激烈，Mg烧损较多。球化剂放置时间过长，受潮氧化，也会降低球化效果。孕育剂问题：孕育剂加入量少，或孕育工艺不完善，孕育作用不强或衰退，影响石墨化，不利于获得良好的球化等级。原铁液方面即含硫量高：硫是主要反球化元素，原铁液中wS>0.06%时，便加入较多球化剂，也难获合格质量。若浇注时间长、扒渣不净还会“返硫”，影响铸件质量。干扰元素过高：随炉料带入的球化干扰元素如T、Pb等过高会恶化石墨球形状，即便球化，材质物理性能也会变脆。铁液温度方面温度过低：球化铁液温度低于1390℃时，合金不易熔化，球化反应不完全，球化级别难以达到要求。温度过高：铁液温度过高，球化剂熔化速度过快，Mg大量损耗和蒸发，且铁液氧化严重，降低了球化剂的吸收率。工艺操作方面炉前球化处理操作不当：如球化剂加入量不足，或出铁液量未控制好，出铁过多，使球化剂相对量少。采用冲入法球化时，若操作不规范，也会导致镁吸收率低。浇注工艺问题：浇注温度不合适，过高会使碳、硅烧损严重，过低侧不利于球化，降低球化率及球化级别。消失模铸造中，白模裂解出大量氢气，若不能及时依靠负压抽出型外，氢气进入铁液形成反白口倾向，不利于石墨球析出。其他方面消失模铸造使用的白模材料、涂料及真空度等也会对球墨铸铁的球化产生影响。如白模材料密度大，裂解出氢气多；涂料透气性差或浇注后真空度低，会增加氢气与铁液接触时间，影响石墨球析出。气孔缺陷消失模铸造工艺生产球墨铸铁出现气孔缺陷的原因主要有以下几方面：模样材料方面模样材料发气量大，在高温下分解产生大量气体，若气体不能及时排出，就会在铸件中形成气孔。模样材料密度不均匀，导致局部发气量不同，也容易造成气孔。涂料方面涂料层厚度不均匀或有局部脱落，会使金属液在充型过程中直接与型砂接触，型砂中的气体进入金属液，形成气孔。涂料的透气性差，模样分解产生的气体和型砂中的气体难以通过涂料层排出，从而聚集在铸件中形成气孔浇注系统方面浇注系统设计不合理，如内浇道数量少、截面积小，金属液充型速度过快，会导致模样分解的气体来不及排出，被卷入金属液中形成气孔。浇口杯设计不合理，不能有效阻挡熔渣和气体进入型腔，也会增加气孔产生的几率。型砂方面型砂的透气性差，气体在型砂中难以排出，会在铸件中形成气孔。型砂中水分含量过高，在浇注过程中水分蒸发产生大量水蒸气，容易侵入金属液形成气孔。金属液方面金属液熔炼质量差，含气量高，如熔炼过程中金属液与空气接触时间过长，会吸收大量气体，浇注后在铸件中形成气孔。金属液浇注温度过高，会使金属液的含气量增加，同时也会使模样分解产生的气体量增多，增加气孔形成的可能性。操作方面浇注过程中，若没有控制好浇注速度，使金属液产生飞溅，会卷入大量气体，形成气孔。文万文万万方万万