脱硫系统堵塔的危害：电耗高堵塔的直接后果就是整个脱硫系统的压差升高，使电流增高，电机负荷加重，加大耗电量。另外堵塔后，为保证出脱硫系统的H2S指标，好多企业的惯常做法都是加大循环量，这也会增加块电耗。2、脱硫效率低堵塔过程会在填料表面附着一层硫膏，这必然会降低填料的分布效果，最终形成液体偏流，气液接触面降低，接触时间缩短，影响脱硫效率。3、设备维护工作加重，检修频繁脱硫维修本来就是个又胀又累的行当，平时人员流失就比较严重，堵塔后更造成憋泵，用于密封的填料很容易打飞，严重时必须将进出口阀门全部关死，才能加进填料。另外，为了保证脱疏效率，加大循环量还会造成出口阀芯和管道冲刷腐蚀严重，这将大大缩短泵的使用寿命。辅料消耗高堵塔必然造成气速提高，很容易将脱硫液带出塔：还有就是好多厂家在堵塔后，为了保证后工段的H2S含量，只好以提高脱硫液成分做权宜之计，这些都会增加辅料的消耗。5、存在安全隐患万万万万如果因脱疏塔堵塔，造成罗茨机出口压力不断升高，极易造成罗茨机掉闸，如果不及时关闭出口，将导致罗茨机倒转，严重时可能将整个罗茨机打爆。另外，频繁的增减泵，频繁的检修，必然增加不安全因素，影响安全生产6、煤气阻力大，产量上不去堵塔必然导致通过净化工段的煤气输送不畅，影响压缩机的打最终影响产量二堵塔的原因脱硫系统的指标控制。2、气温低时在液相加热。把这一项单独列出，是因为这是现在氮肥企业的普遍做法，或许是没有办法的办法，或许是还没有认识到这样做的危害3、脱疏塔内件的选择没有选择合适的脱疏剂方5、再生效果差，贫液中硫含量高。6、硫回收的质量。方7、前工段的除尘效果万文应对措施万严格控制各项工艺指标温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。有人文做过试验，只要脱疏液温度高于45C,特别是Na2S2O3和Na2SO4的生成率会直线上升。而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，疏颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。一般脱硫温度应控制在38℃~一42℃为宜，，最低不低于35℃，最高不能高pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。合理的提温手段好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。3、用喷淋空塔替代填料塔湿式氧化法脱疏中，对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主，并且仅在塔顶设置一个分布器，脱硫液经填料层自上而下流动，因塔高动则几十米，加上煤气的阻力，时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改，在每层填料上部增