1概念设备零故障是零概念的一种。就是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷使设备始终处于完好工作状态。对零故障概念的理解应把握以下几条：()零故障并非设备真的不发生故障，而是全力杜绝故障的发生维持稳定的生产和经营秩序。零也并非绝对值为零，而是以“零”为目标来制定设备管理目标。推行零故障管理并不能保证100%不发生故障，但通过这一过程，可以使故障减少到接近于“零”的程度使设备运行处于受控状态，设备检修处于计划状态，备用设备处于可用状态。(2)零故障是一个系统性的概念，单台设备或机组实现零故障并不难，但如何使它的停机检修对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问题必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。2设备故障原因简析从设备寿命周期看设备故障，可以分为两类：(1)先天性故障。由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷引起的故障。新型设备出现先天性不足可以理解，改进设计制造是设计制造者的责任，也是使用者的责任：技术改造是改进设备性能、甚至实现设备终生无大修的重要措施。（②）使用性故障。由于安装维修、运行操作、设备自然劣化等因素引发的故障。对此类故障，要研究现有管理规程、操作规程、润滑规定是否合理。要改进不合理的规程，还要研究优化生产工艺和设备运行方式。设备故障的人为因素。严格地讲，设备的先天性故障是人为因素故障，它除了与设计制造者的水平、责任心有关外还受科学技术发展水平的制约。设备投入运行后精心操作和日常管理成为最主要的人为因素。3实现设备零故障的途径设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）实现设备零故障管理的过程也是完善企业文化的过程。实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式，最重要的如(1)传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”：新理念认为“设备故障是人为造成的因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。（②）传统理念认为“人是会犯错误的"：新理念认为“人能够避免错误”。(3)设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。建立国际级企业的必由之路。可通过以下途径实现设备零故障。通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤毁于蚁穴”实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。减少设备缺陷的活动如下(1)3S活动（最基本活动）：整理、整顿、清扫：(2)5S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养(3)6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全(4)“7S”活动整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。随着时代的发展，“S的数量会越来越多。但最基本的活动是整理、整顿和清扫等，所以也有人说工厂管理“始于整理、整顿终于整理、整顿”。实行标准化管理。减少缺陷的话动是一个螺旋式上升的过程，达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。在推进过程中，必须建立标准化的作业文件，不论事务大小、重要程度如何都应如此。标准化是前述话动的基础和轴心是一切管理工作的灵魂。在实施零故障管理的过程中标准化应具有更普遍的意义，它涉及设备管理的方方面面，如新引进设备质量验收标准，检修设备质量验收标准，不同设备的标准化检修作业，设备维护的标准化作业（日常维护工作内容、定期维护工作内容等)，设备拆组装的标准化房所管理和运作的标准化等。具备实效的标准化工作可有效避免设备隐患的存在，及重复性错误和故障的发生。在设备一生管理的各个阶段，都必须重视零故障管理工作。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、报废等。从设备设计到运行的各个阶段，都应强调设备的零故障管理。4实现设备零故障的措施(1)设备点检管理设备管理者做到对设备心中有数，也就是设备受控，只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。如果设备的状态搞不清楚，也就不可能正确决策。因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。(2)即时性检修管理：建立在一、二级点检的基础上，对操作方和维修方的点检发现的问题安排时间或利用更换工艺件时间予以实施以维护设备的可运行性。(③)定期检修管理根据检修计划安排对设备进行平常无法进行的带有月修性质的检修和设备的定期更换。将此轮生产过程中点检发现的问题、且未能在即时性检修中处理的设备隐患进行维护。(4)月修、年修管理：月度主要对生产有较大影响的设备故障（隐患）进行检修，月修也是定修的一类，对定期检修未能处理的设备问题予以处理，以期达到设备的良好运行必要时也可适当进行小的技改和设备的持续改进。