1、操作前，要仔细检查电气、机械设备是否良好，冷却水系统是否正常，各种生产工具是否齐全，发现问题及时处理，不得带隐患生产。2、装料21、入炉材料必须说详细了解、检查，不得加入爆炸物品和潮湿物件。22、装料前应了解炉内余钢、余渣情况，观察炉体、炉盖是否有漏水、渗水现象；确认炉体周围人员全部离开，否则不准进行。2.3需要二、三次装料时，不得全熔后加入，应在炉料熔化70-80%时进行。2.4在装料后需用天车吊压料渣盆压料时，只能上下起落压料，不准游车撞击，更不准人员上去搬料。2.5装料时周围不得站人。3、送电前必须确认电炉炉体无人工作，方可警示配电工送电。4、操作时要站好位，并且要站稳。开动台车，倾炉等要先确认周围无人工作时，再点动开车。5、在送电20分钟后方可吹氧。5.1、吹氧前要全面检查好铁管、皮管、接头等是否畅通，漏气，吹氧所用工具均不得带油及易燃物，否则要处理好再用，以防回火烧伤。5.2、吹氧时要慢慢开氧，吹氧压力不大于0.6MPa,不低于0.4MPa。5.3、操作者不得将手握在氧枪氧管接头处，其位置应在接头前或接头后15cm以上，关氧时应先抽出氧管，慢慢关氧。5.4、熔化期和氧化期吹氧都要使用挡火板，以防意外爆喷和火焰灼伤。5.5、严禁低温和带料氧化、局部吹氧，以防塌料和大沸腾，造成鼓炉盖、跑钢及人身设备事故。6、炉顶接放电极时，应尽量在溶化初期进行，首先警示配电工停电后，观察有无电压指示，确定停电，才可进行。上炉顶前先检查梯子和护栏是否牢固。观察电极是否挂牢，并确认自己站在安全位置，方可操作，禁止站在吊起的电极下面，任何人不得站在炉盖上操作，以防掉进炉内。7、钢水全熔后，禁止任何人去炉底和炉坑内工作，特殊情况必须经领导同意并采取安全措施，停电进行。8、测温、取样时，身体应偏离炉门正前方，在100mm的钢液深度取样。9、扒渣前应检查坑是否有积水，如有积水必须清理后方进行操作。扒渣时，身体应偏离炉门正前方；如需倾炉，最大倾角15°。渣盆装满后应及时吊走。10、氧化期、还原期向炉内加入强脱氧剂等材料时，应确保烘烤干燥，从侧面加入，回手时可用铁锨挡住脸部，迅速闪开，防止烧伤，加入后要进行充分搅拌，搅拌要均匀。11、吊换渣盆、倒石灰等操作时，要全面检查吊具、耳轴、挂鼻是否牢固。不允许用钢丝绳运热渣盆，严禁向热渣盆内倒湿渣。2、出钢时应向烤包工了解并检查钢包的情况，不符合标准要求不得使用。电炉停电后再倾炉，向炉后最大倾角为42°，向炉前最大倾角为15°，在倾炉前，要检查炉盖方钢是否完好。打开出钢口时，确认踏梯和围栏是否牢固，出钢槽是否干燥，有无渗漏现象，看自已是否站在安全位置，打开后应迅速闪开，防止钢水喷溅灼伤，钢包内钢水液面要低于包沿300mm。13、冶炼过程中要经常检查冷却水温，不得超过50℃，若超过时，应及时处理。电炉前后坑、升降臂坑，必须保持干燥，严禁有积水时进行冶炼。14、炉体、炉盖到后期，要严格进行观察，发现漏水，或不能再冶炼时，必须进行更换，以免赞成爆炸、塌炉盖或穿炉事故。15、换炉体或炉盖时必须由专人检查吊具、指挥天车。遵守《起重机械安全操作规程》中《地面配合人员安全操作规程》的规定。15.1、换炉体时应注意：(1)拆冷却水管时必须站在一侧，解开冷却水管铁丝，用钩子拉下胶管，防止热水、蒸汽喷出烫伤。(2)吊运炉体必须使用两部天车抬吊。15.2、换炉盖时应注意：(1)送确认停电，拿出电牌后吊起电极，用专用挂钩吊起冷却水圈。(2)解开炉盖水冷胶管应立即闪开，用钩子拉下胶管，防止热水、蒸汽喷出烫伤。(3)吊放冷却水圈时严禁站在炉盖上操作，以防失足坠落烫伤。16、电炉在下述情况时必须停电：(1)出钢、扒渣时；