熟料煅烧过程中的质量控制的目的游离氧化钙（仟-CaO)的含量和熟料立升重是预分解窑熟料煅烧过程中检查熟料的重要指标。游离氧化钙含量升高影响到水泥的安定性和强度，严重时引起安定性不良，使水泥制品变形和开裂。熟料立升重的测量是检验熟料烧结过程中结粒的致密程度确保熟料的强度，反映熟料的矿物组成，指导窑系统操作和配料。因此，熟料煅烧过程中的质量控制的目的是结合工艺生产条伴及各项生产经济指标，通过对窑系统的正常操作控制游离氧化钙和熟料立升重在适当的范国内，一般预分解窑游离氧化钙可以控制在1.5%以下，熟料立升重大于等于1250kg/儿，但根据不同窑型的生产状况，不同水泥企型对f-CāO含量、熟料立升重控制范围不尽相同。2,熟料煅烧过程中质量控制的影响因素在窑系统工艺操作中，由于配料率值、生料细度和均化效果燃料成分、煅烧、冷却制度、窑内气氛及不正常操作的影响，会使烧结熟料的f-Cāo含量、立升重的检测结果不在熟料质量控制的指标内，造成生产工序质量事故。因此，在窑系统工艺操作中，通过分析各相关工艺参数，判断造成生产工序下质量事故的影响因素，作出响应的工艺调整是非常必要的。2.1配料率值的影响万万万万万率值表明熟料各氧化物之间相对含量的系数，用来控制矿物组成，满足熟料的强度的控制；在窑系统操作中，常因生料的率值的波动而导致窑热工制度的破坏，一般生料的饱和比高，会导致生料很难烧，f-CO偏高，操作员被迫增加喂煤，从而很容易烧坏窑皮；M过低，会导烧结范围变窄，窑内容易结大蛋，严重破坏热工制度。2.2生料细度和均化的影响生料细度和均化对熟料的烧成和熟料的质量均有重要意义生料细度控制在12~15%(0.08mm方孔筛筛余)，如采用立磨可放宽到16%。生产实践表明主要有以下几种情况影响熟料煅烧过程质量的控制：(1)入窑生料细度过粗，使生料分解率下降，增加了窑热负荷。在煅烧过程中反应不完全。CO不能完全被吸收，易出现f-CaO含量过高。工艺操作上可以通过提高分解率，减轻窑负荷稳定窑的正常煅烧温度。(2)生料成分波动，主要由于生料均化库料位低或配料不稳定造成。煅烧过程中由于生料成分的波动，会给煅烧带来困难，严重时会造成窑热工制度的混乱，不利于窑系统的正常操作。工艺操作通过对主要工艺参数小幅度的调整。如适当减喂料，增加喂稳定窑系统热工制度，加强煅烧。2.3煤粉的影响文煤粉对熟料煅烧过程的质量控制影响主要指煤粉的灰份挥发份、热值、细度、水份。国内水泥企业预分解窑大多使用烟煤作为燃料，煤粉制备采用风扫煤磨或立磨。煤粉细度控制范围为12%(0.08mml方孔筛筛余)，水分控制范围1.0%以内。根据实践生产数据统计，由于煤灰的掺入，将使熟料石灰饱和比降低0.04-0.16，硅率降低0.05-0.2，铝率提高0.05-0.3。因此，在正常生产中，应使粉煤灰份、挥发份与配料率值相适应。如石灰饱和系数KH偏高，煤粉灰分偏低，熟料f-CaO含量难控制。在配料上应降低饱和比或提高煅烧温度。因此在工艺操作中，结合煤粉的性质与入窑生料率值，操作上做相应调整，确定熟料煅烧温度，同时又要稳定系统的热工制度。2.4煅烧温度的影响正常熟料的烧成都有一个温度范围（烧结范围），由于生料成分的波动，生料所需煅烧温度一般在1350一1450℃。窑温度控制过低，易出现欠烧熟料。CaO没有被充分吸收生成C3S,而以游离状态存，使熟料强度下降，锻烧温度控制过高，游离氧化钙很低，熟料结粒尺寸增大，致密难磨，易损坏窑皮，对耐火材料的保护很不利。因此实践生产中，控制煅烧温度对熟料质量的控制至关重要。工艺调整的的方法是：通过窑电流、NOx、窑头火焰温度这些参数判断煅烧温度的高低，调节窑炉喂煤量、生料喂料量，窑